Lean Management i Lean Manufacturing

Jak wdrażamy narzędzia Lean?

Etapy wdrażania narzędzi Lean w firmie

1. Diagnoza stanu aktualnego

Konsultacje, podczas których diagnozujemy potrzeby, identyfikujemy obszary działań oraz potencjalne problemy. Zbieramy informacje o funkcjonujących procesach, organizacji pracy, wykorzystaniu zasobów i współpracy między ludźmi. Poznajemy cele oraz oczekiwania firmy.

Odpowiadamy na pytania i proponujemy możliwe rozwiązania.

Następnie przygotowujemy propozycję i omawiamy etapy współpracy.

2. Edukacja i szkolenie

Podczas warsztatu nie tylko rozwijamy umiejętności pracowników i szkolimy ich jak pracować z narzędziami Lean Management/Lean Manufacturing, ale też przede wszystkim upewniamy się, że rozumieją założenia filozofii Lean, czyli filozofii ciągłego doskonalenia. W przypadku kadry menedżerskiej – również czy potrafią je skutecznie przekazywać.

Jest to jeden z najważniejszych kroków, decydujący o późniejszym wdrożeniu i utrzymaniu narzędzi Lean w organizacji.

3. Wdrożenie

Wdrożenie narzędzi Lean oraz zmian i usprawnień w wybranych obszarach. Może to być:

  • Zmiany w środowisku pracy np. re-organizacja hali produkcyjnej
  • Utworzenie tablic kanban, diagramów przepływu pracy, stref 5S, systemu segregacji narzędzi itp.
  • Opracowanie procedur, standardów i checklist
  • Określenie sposób i wskaźników monitorowania
  • Pilotaż – testowanie, wewnętrzne spotkania, treningi, podsumowania
  • Przeprowadzenie Audytu kontrolnego

4. Mierzenie, monitoring

Wdrożenie Lean to proces ciągłego doskonalenia, dlatego istotny jest regularny monitoring i kontrola procesów pod kątem skuteczności, na podstawie określonych wcześniej wskaźników i sposobów pomiaru.

Jakie Narzędzia Lean wdrażamy?

KAIZEN

Metoda ciągłego doskonalenia polegająca na wykonywaniu małych kroków – stopniowych ulepszeń w procesach. Stosuje cykl zbierania danych, analizy, opracowania rozwiązań oraz oceny ich efektów, angażując pracowników w codzienną obserwację.

5S

Japońska metoda organizacji miejsca pracy utrzymująca porządek i łatwy dostęp do narzędzi. Likwiduje niepotrzebne przedmioty, zwiększa czystość i bezpieczeństwo. Jej kroki to: Sortowanie, Systematyzacja, Sprzątanie, Standaryzacja, Samodyscyplina.

KANBAN

Wizualny system przepływu pracy, materiałów i informacji w formie tablicy. Umożliwia lepsze planowanie i kontrolę nad procesem. Informuje np. o statusie zadania, dostępności zasobów czy obecnych opóźnieniach i błędach.

SMED

Single-Minute Exchanhe of Die

Metoda, której celem jest jak najkrótszy czas przestawienia maszyn w procesie produkcji. Analizuje proces przestawienia i optymalizuje go, eliminując zbędne kroki oraz wprowadzając usprawnienia. Minimalizuje straty czasu na produkcji i skraca cykl.

VALUE STREAM MAPPING

Inaczej Mapowanie Strumienia Wartości – narzędzie, które za pomocą wizualnego zobrazowania procesu pozwala na dokonanie jego analizy i wykrycie marnotrawstw i błędów. Często jest punktem wyjścia do optymalizacji konkretnych procesów w organizacji.

TPM

Total Productive Maintenance

Metoda utrzymania ruchu na produkcji. Minimalizuje przestoje spowodowane awarią maszyn oraz zapobiega ich powstawaniu. Angażuje pracowników w utrzymanie maszyny w optymalnym stanie sprawności poprzez czyszczenie, konserwację, przegląd i wczesne zgłaszanie usterek.

TWI

Training Within Industry

Systematyczne poszerzanie umiejętności pracowników nastawione na budowanie kompetencji, standaryzację działań i efektywne zarządzanie ludźmi. Koncentruje się na tym, jak przekazywać wiedzę, budować dobre relacje, rozwiązywać konflikty oraz poprawiać procesy eliminując marnotrawstwa.

PROBLEM SOLVING

Podejście do analizowania i rozwiązywania problemów w organizacji za pomocą struktury np. cyklu PDCA czy narzędzia A3. Pozwala metodycznie rozwiązywać problemy i doskonalić procesy, likwidując przyczynę problemu, a nie tylko jego objawy.

Poznaj nasze programy szkoleń Lean

SMED – Przezbrojenie maszyn

Problem Solving – Rozwiązywanie problemów

5S – System organizacji

TWI – Training Within Industry

TPM – Total Productive Maintenance

Chcesz wdrożyć narzędzia Lean Manufacturing w swojej firmie?

Umów się na bezpłatną konsultację

Kiedy warto wprowadzić Lean do firmy?

Narzędzia Lean można wprowadzić w dowolnym momencie, kiedy potrzebna jest poprawa procesów, eliminacja marnotrawstwa i zwiększenie wydajności.

Sytuacje, w których warto wprowadzić narzędzia Lean to:

  • Po przeprowadzeniu Audytu lub procesu VSM (Value Stream Mapping), który zdiagnozował problemy i słabe punkty procesu w celu ich wyeliminowania.
  • W projekcie Optymalizacji Procesów, jako część wprowadzanych usprawnień.
  • Przy zmianach w organizacji np. zmianie w zarządzaniu, przebudowie linii produkcyjnej, wprowadzeniu nowego systemu, zmianie strategii biznesowej.
  • W obliczu zmian warunków rynkowych – konkurencji, zwiększenia cen i kosztów, utrudnieniach w dostawach…
  • Cyklicznie jako element kultury ciągłego doskonalenia w firmie.

Przykładowe rezultaty naszych szkoleń Lean

Dzięki wprowadzeniu metody 5S i organizacji półproduktów czas cyklu produkcyjnego w firmie produkującej sprzęt agd skrócił się o 20%, przynosząc jej 240 tys. zł więcej zysku w skali roku.

Czas realizacji zamówienia i obsługi klienta w instytucji został skrócony aż o 40% dzięki wprowadzeniu zarządzania zadaniami za pomocą tablicy Kanban i szybkiemu procesowi komunikacji między działami.

Redukcja czasu awarii maszyny o 41% pozwoliła poprawić terminowość produkcji i uzyskać prawie 450 tys. zł oszczędności – dodatkowo zmniejszając konflikty między pracownikami linii produkcyjnej.

Dzięki zoptymalizowaniu procesu zasilania stanowisk w komponenty i półprodukty oraz wprowadzeniu metodologii 5S firma zwiększyła wydajność o 75% i oszczędziła ponad 250 tys. zł w skali roku.

Systematyczne usprawnianie procesów z metodą ciągłego doskonalenia Kaizen umożliwiło polskiej firmie rodzinnej wejście na rynek europejski i realizację zamówień dla klientów zagranicznych, co zwiększyło obroty przedsiębiorstwa trzykrotnie.

Firma produkcyjna z branży spożywczej zatrzymała drastyczną rotację pracowników na niższych stanowiskach dzięki szkoleniu TWI dla liderów zmiany. Pozwoliło ono na skuteczne wdrożenie nowych osób, eliminację błędów i zwiększenie zaangażowania.

Klienci, którzy nam zaufali:

produkcja
produkcja
produkcja

Dowiedz się więcej – Metody LEAN

Czym jest Lean Management?

Lean Management to filozofia zarządzania oraz organizacji procesów firmowych, której celem jest eliminacja marnotrawstw i optymalizacja działań, aby osiągnąć jak największą wydajność i skuteczność.

Słowo “LEAN”, czyli uszczuplenie oznacza nie tylko dążenie do oszczędności finansowych i zmniejszenia kosztów. Ale również do pozbycia się niepotrzebnych operacji, zalegających stanów magazynowych czy działań rozwleczonych w czasie.

Lean Management pozwala stworzyć płynne i wydajne procesy, które nie generują zbędnych kosztów, dostarczają wysoką jakość oraz angażują wszystkich pracowników.

To filozofia ciągłego doskonalenia i usprawniania firmy.

Czym jest Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing to część Lean Management, która koncentruje się na optymalizacji procesów i minimalizowaniu marnotrawstw w obszarze produkcji.

Pomaga usprawnić proces produkcyjny, aby generował jak najlepszą jakość produktu, przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów produkcji oraz czasu realizacji.

Pozwala np. zmniejszyć awaryjność maszyn, skrócić operacje i czas oczekiwania klienta, zredukować ilość odpadów – wadliwych produktów końcowych i marnowanego materiału oraz zoptymalizować proces produkcyjny i zwiększyć jego wydajność.

Dąży do „uszczuplenia” procesu produkcji o zbędne kroki, marnotrawstwa i nadmierne zapasy.

Z metod i narzędzi Lean Manufacturing korzystają firmy produkcyjne między innymi przemysł motoryzacyjny, producenci elektroniki i oprogramowania IT, przemysł spożywczy, farmaceutyczny, branża logistyczna – firmy spedycyjne, magazynowe i transportowe, a także instytucje jak banki.

Jakie problemy rozwiązują narzędzia Lean?

Zbędne działania w procesach, które powodują jego rozwleczenie w czasie.

Brak płynnego przepływu materiału i informacji – zakłócenia w procesie, awarie, przestoje np. oczekiwanie na dostawę, na decyzję…

Wysokie koszty produkcji, w tym też duża ilość zadań wykonywanych ręcznie, powtórnie – zwiększająca koszty utrzymania pracownika.

Duża ilość błędów popełnianych przez pracowników – zwłaszcza jeśli wynika ona ze zwiększonej rotacji ludzi.

Bałagan i chaos stanowiska pracy utrudniający szybkie działanie i opóźniający proces.

Wdrożenie Lean – od czego trzeba zacząć?

Wdrożenie i utrzymanie kultury ciągłego doskonalenia w firmie nie jest łatwe. Nie wystarczy wdrożenie poszczególnych narzędzi doskonalenia Lean, aby odnosiły one rezultaty.

Ważnym krokiem jest zbudowanie w organizacji świadomości ciągłego doskonalenia i funkcjonalności narzędzi Lean. Pracownicy, aby skutecznie je stosować i konsekwentnie utrzymywać założenia Lean w firmie, muszą zrozumieć: po co to wszystko?

Niestety większość firm opiera się jednorazowym szkoleniu dla pracowników z wybranego narzędzia – gdzie wybór został dokonany nie na podstawie badania procesu, ale na podstawie zasłyszenia o narzędziu gdzie indziej i uznanie go za „ciekawe”.

Przez to narzędzie nie jest odpowiednio dobrane, ani wdrożone, a firma nie zauważa efektów i zmian, jakie mogłyby przynieść skutecznie wprowadzone założenia Lean Management oraz Lean Manufacturing.

Najczęstsze błędy przy wdrażaniu metodologii Lean

Zbędne lub powtarzające się kroki w procesie, które powodują wydłużenie czasu realizacji lub opóźnienia

Duże zużycie zasobów oraz koszty niewymierne do wyniku

Niska jakość produktów lub generowanie dużej liczby produktów niezgodnych ze standardem

Problemy z komunikacją i przepływem informacji – „blokowanie” się procesu na różnych etapach

Klienci, którzy są niezadowoleni, bądź nie kupują – proces nie spełnia ich potrzeb.

Jakie korzyści przynosi stosowanie narzędzi Lean?

  • Większa wydajność procesów
  • Usprawnienie przepływu materiału i informacji w procesie
  • Redukcja kosztów
  • Eliminacja marnotrawstw – zapasów, czasu, siły roboczej
  • Utrzymanie wysokiej jakości i redukcja wad jakościowych
  • Standaryzacja działań zmniejszająca ryzyko błędów
  • Skrócenie czasu realizacji
  • Lepsza organizacja pracy i terminowość
  • Schludne środowisko pracy – brak bałaganu, chaosu
  • Większe zaangażowanie pracowników
  • Ciągły rozwój przedsiębiorstwa i odporność na zmiany rynkowe

Masz pytania?

Napisz lub zadzwoń do nas. Odpowiemy na Twoje pytania, pomożemy dobrać program szkolenia i jego formę.

tel.+48 531 058 864 | szkolenia@futureskills.pl

Umów się na bezpłatną konsultację

Sprawdź też pozostałe szkolenia!

Link to: Szkolenia menedżerskie
szkolenia menedżerskie

Przywództwo
i Kierowanie

Więcej

Link to: Szkolenia na Produkcji
szkolenia produkcyjne

Szkolenia
Produkcyjne

Więcej

Link to: Sprzedaż i obsługa klienta
sprzedaż i obsługa klienta

Sprzedaż
i Obsługa Klienta

Więcej

Link to: Coaching Menedżerski
coaching menedżerski

Coaching
Managerski

Więcej

Link to: Wystąpienia publiczne
wystąpienia publiczne

Wystąpienia
Publiczne

Więcej

Link to: Szkolenia MS Office
szkolenia MS Office

Szkolenia
MS Office

Więcej

Link to: Efektywność osobista
efektywność osobista

Efektywność
Osobista

Więcej

Link to: Motywacja
motywacja

Motywacja

Więcej

Pomagamy złożyć wniosek o dofinansowanie KFS i BUR

Nasze szkolenia mogą zostać zrealizowane ze środków w ramach Krajowego Funduszu Szkoleniowego KFS oraz dofinansowania BUR.

Pomagamy w uzyskaniu dofinansowania szkoleń.

Udzielimy wsparcia w wypełnieniu formalności. Pomożemy w określeniu potrzeb szkoleniowych oraz doborze szkoleń odpowiednich dla konkretnych pracowników.

DOWIEDZ SIĘ WIĘCEJ
 
  • Skontaktuj się z nami!
  • Sprawdzimy możliwości Twojej firmy.
  • Pomożemy dobrać szkolenia i złożyć wniosek.
Future Skills

KONTAKT

Future Skills Spółka z o.o.

Szkolenia, projekty, konsultacja:

tel. + 48 531 058 864
tel. + 48 577 851 333
szkolenia@futureskills.pl

Webinary, kursy online, sprawy techniczne:

tel. + 48 795 058 864
agata@futureskills.pl

Adres biura, adres do korespondencji:

ul. Bacciarellego 4a
51-649 Wrocław

NIP: 8982290422
Numer KRS: 0001024069

MENU

akredytacje